Armazenagem no Brasil - do Manual ao Automatizado
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Armazenagem no Brasil - do Manual ao Automatizado


RESUMO

A ênfase deste trabalho será dada a armazenagem em sua: importância, objetivos, vantagens, desafios, instalações, sistemas, estratégias,...

A armazenagem aparecerá como uma das funções que se agrega ao sistema logístico, pois na área de suprimento é necessário adotar um sistema de armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de produção, são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição, a necessidade de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais complexa em termos logísticos, por exigir grande velocidade na operação e flexibilidade para atender às exigências e flutuações do mercado.


1 – INTRODUÇÃO

A armazenagem surgiu no momento em que o homem produziu no próprio local mais do que poderia consumir. Foi no ano de 1.800 A .C. no Egito que foram criados os primeiros armazéns para sete anos de abundância e sete anos de escassez.

No século XV os Incas expandem sue império e percebem que a comunicação e a logística são vitais e criam armazéns descentralizados.

Voltando-se para o Brasil - No dia 28 de janeiro de 1808. D.João VI baixava na Bahia a carta régia determinando a abertura dos portos brasileiros às nações amigas.

Com assinatura dessa carta régia, as atividades portuárias intensificaram-se enormemente. Esse fomento veio acompanhado pelo surgimento dos primeiros armazéns de cais do porto. Era a fase embriatória dos armazéns gerais, que só vieram as ser regulamentados quase um século mais tarde.

A Lei dos Armazéns Gerais (Decreto Federal n.º 1102 de 21/11/2003), é que disciplinava e regulamentava as atividades do setor. Criada para sanar os defeitos de uma fragmentada legislação que tratava das questões de emissão e das mercadorias em depósito.

A lei dos Armazéns gerais nunca sofreu qualquer alteração. Ela não trará de métodos de armazenagem, apenas dos trâmites financeiros e burocráticos que envolvem a atividade de um armazém geral. Talvez advenha daí sua longevidade. Se abordasse cada detalhe das formas de armazenagem, já estaria ultrapassada a muito tempo.

Antigamente a armazenagem foi feira a céu aberto. Num passo seguinte partiu-se para um galpão com as laterais abertas, e numa próxima etapa, essas laterais foram fechadas, mas ainda se utilizava empilhamento de solo.

Empihadeira de solo: dispor saco sobre saco é a forma mais primitiva de se armazenar produtos.(1956)

Reprodução de Cacalo Kfouri sobre foto do Arquivo do Estado /SP

O empilhamento de solo, a forma mais primária de se armazenar qualquer tipo de produto, reinou absoluto até 1993. Após decidiu adotar a verificação de porta-paletes e empilhadeira elétricas, que tem mais desenvoltura que as movidas a gás para trabalhar em espaços exíguos.

Além dos empilhamento de solo a força humana também era utilizada no sistema de armazenagem. Eles carregavam as cargas na costas com a ajuda de carrinhos que eram arrastados para cima e para baixo. Daí para a criação das empilhadeiras e contêiner (ícones máximos da Era da moderna movimentação e da armazenagem), foi só questão de tempo e de um certo aprimoramento tecnológico. O conceito de mecanização, porém, já estava dado.

Transporte em carrinhos movidos a força humana (1968)

Reprodução de Cacalo Kfouri sobre foto do Arquivo do Estado /SP

Com os avanços na mecanização da movimentação, a armazenagem foi ganhando cara nova. Mas para a racionalização total ainda faltava um outro elemento: a informática.

Foi lento o ingresso do computador em uma atividade onde antes reinava o trabalho manual e rústicas empilhadeiras.

Os equipamentos com células ópticas de leitura que sofisticarão a armazenagem do futuro. E os scanners que fazem a leitura de códigos de barras em todas as fazes da movimentação e armazenagem estão se tornando cada vez mais comuns.

Automatizar estoques tem sido a palavra de ordem de nove entre dez consultores da área. Depois da mecanização, essa é a tendência da vez.

2.1 - A IMPORTÂNCIA DA ARMAZENAGEM

Há algum tempo, o conceito de ocupação física se concentrava mais na área do que na altura. Em geral, o espaço destinado à armazenagem era sempre relegado ao local menos adequado. Com o passar do tempo, o mau aproveitamento do espaço tornou-se um comportamento antieconômico.

Não era mais suficiente apenas guardar a mercadoria com o maior cuidado possível. Racionalizar a altura ocupada foi a solução encontrada para reduzir o espaço e guardar maior quantidade de material.

A armazenagem aparece como uma das funções que se agrega ao sistema logístico, pois na área de suprimento é necessário adotar um sistema de armazenagem racional de matérias-primas e insumos. No processo de produção, são gerados estoques de produtos em processo, e, na distribuição, a necessidade de armazenagem de produto acabado é, talvez, a mais complexa em termos logísticos, por exigir grande velocidade na operação e flexibilidade para atender às exigências e flutuações do mercado.

Os fatores básicos que determinam a necessidade de armazenagem são:

Necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de produção.

Equilíbrio sazonal.

Garantia da continuidade da produção.

Custos e especulação.

Redução dos custos de mão-de-obra.

Redução das perdas de materiais por avarias.

Melhoria na organização e controle da armazenagem.

Melhoria nas condições de segurança de operação do depósito.

Aumento da velocidade na movimentação.

Descongestionamento das áreas de movimentação.


3.1 –
OBJETIVOS

Os objetivos do Armazenamento são:

  • Utilização do espaço nas três dimensões, assim maximinizando o uso do espaço.
  • Facilitar o acesso aos itens do depósito (seletividade);
  • Proteger e abrigar os materiais;
  • Facilitar a movimentação interna do depósito (boa organização);
  • Maximizar a utilização de mão - de - obra e equipamentos;
  • Satisfação das necessidades dos clientes.

Para isso as instalações tende proporcionar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição. Assim, alguns cuidados essenciais devem ser observados:

  • Determinação do local, em recinto coberto ou não;
  • Definição adequada do layout;
  • Definição de uma política de prevenção, com embalagens plenamente convenientes aos materiais;
  • Ordem, arrumação e limpeza, de forma constante;
  • Segurança patrimonial, contra furtos, incêndios, etc.


4.1 –
VANTAGENS E DESVANTAGENS

4.1.2 - Vantagens:

  • Diminui os Custos com Transportes;
  • Aproxima a empresa de seus clientes e fornecedores;
  • Agiliza o processo de entrega;
  • Compensa defasagens de produção

4.1.3 - Desvantagens:

  • Imobilização de capital;
  • Envelhecimento das mercadorias;
  • Aumento dos Custos com movimentação;
  • Necessidade de mais controles e gerenciamento;


5.1 – Armazenagem Terceirizada ou Própria?

Ao tomar a decisão de gerenciar seu próprio armazém ou contratar os conhecimentos técnicos externos, é aconselhável pesquisar cuidadosamente o número e a qualidade dos fornecedores terceirizados que estão qualificados por local e experiência para armazenar seus produtos.

Na armazenagem, a decisão é direcionada por cinco fatores principais:

  • Gerenciamento: disponibilidade e filosofia;
  • Capital: custo e disponibilidade;
  • Mão-de-obra;
  • Flexibilidade;
  • Controle.

Se sua empresa tem pessoas em excesso, a terceirização do armazém fornecerá um meio de transferência de emprego. À medida que examina essa alternativa, considere se as pessoas transferidas teriam a experiência e as aptidões necessárias para operar um armazém. Ao mesmo tempo que tais aptidões podem ser aprendidas, considere onde e quando isso ocorrerá.

A filosofia gerencial tem muita a ver com a decisão de administrar ou terceirizar. Atualmente, um número cada vez maior de empresas premia os gerentes por reduzir pessoal e ativo sob seu controle.

Ainda assim, muitas organizações permanecem burocráticas onde o poder é medido pelas pessoas e ativo. Se um gerente percebe que o caminho para o sucesso é aumentar o número de pessoas e o ativo sob seu controle, é natural que favoreça a idéia de um armazém próprio, ao invés de um terceirizado. Antes de mais nada, o armazém próprio representa um aumento no número de pessoas na organização.

A armazenagem é de ativo intenso e a maioria das operações exige investimento para novas instalações e equipamentos. A estratégia financeira tem importante influência na questão de administrar seu próprio armazém ou terceirizar. As empresas, na sua grande maioria, medem seu sucesso por meio do exame da relação lucro líquido sobre as vendas, enfatizando "os lucros". Contudo, um número crescente de empresas coloca ênfase igual ou maior em sua habilidade de receber um retorno sobre o ativo, que é uma mistura de margem de lucros e capital de giro.

Um fator-chave na decisão de administrar ou terceirizar é o custo e a disponibilidade da mão-de-obra do armazém. As práticas existentes podem fazer com que a mão-de-obra seja de custo mais alto do que as disponíveis no mercado. Por outro lado, algumas empresas acham que podem contratar e manter uma força de trabalho a um custo menor que os operadores terceirizados cotam para um serviço similar.

A causa mais freqüente para uma decisão de utilizar armazenagem terceirizada é a necessidade de flexibilidade. Todavia, poucos usuários possuem necessidades estáveis para espaço ou mão-de-obra, e é esta instabilidade que pode tornar atraente o uso de um terceiro.

Uma vez que as disposições contratuais da armazenagem terceirizada podem ser canceladas, o risco do espaço vazio é controlado pela habilidade do operador do armazém em compartilhar as necessidades de espaço de muitos usuários.

A natureza de sua utilização é uma consideração para selecionar operadores e, particularmente, decidir por utilizar armazenagem esporádica/temporária ou por contrato.

Itens sazonais e a granel são os principais candidatos às armazenagens temporárias, porque os custos de espaço podem ser mais importantes que os de mão-de-obra. O operador de armazém geral tradicional provavelmente oferecerá um espaço a um custo inferior que o típico operador por contrato.

Entretanto, a armazenagem por contrato poderá ser necessária caso o inventário tenha características únicas de movimentação e estocagem, ou se forem necessários equipamentos especiais de movimentação e sistemas de informações personalizados.

A perspectiva empresarial de usuários é um fator importante na seleção entre dois tipos de operadores terceirizados. Se a filosofia empresarial é reduzir custos, poderá escolher a exposição de risco reduzido do armazém alugado. Se suas necessidades são em curto prazo, então a armazenagem geral temporária é adequada, porque evita qualquer comprometimento em longo prazo.

Se sua meta é reduzir o ativo fixo e a mão-de-obra, então a armazenagem por contrato representa uma alternativa melhor que o armazém geral. A armazenagem por contrato é freqüentemente mais atraente a um negócio em crescimento, porque cria uma parceria que pode ser ampliada.

Sempre que as quantidades necessárias de espaço e mão-de-obra sejam desconhecidas, ou sempre que existir a probabilidade de que o local necessário para a armazenagem pode mudar, a compra de serviços de armazenagem de terceiros fornece uma flexibilidade que pode ser medida em valores poupados por evitar o risco.

O argumento mais forte para a decisão de manter o próprio armazém ou terceirizar é o controle. Se um erro pode provocar a perda de um cliente, ou (no caso de produtos médicos) a perda de uma vida, pode-se concluir que o controle da armazenagem não pode ser delegado a um terceiro sem levar em consideração a reputação do fornecedor.

Ao mesmo tempo em que poucos admitirão, a questão de controle é emocional. Alguns gerentes são incapazes de aceitar o risco de que um terceiro possa executar um trabalho satisfatório.

Colocando o fator emocional de lado, o monitoramento eletrônico permite aos usuários obter maior controle sobre as operações do armazém terceirizado do que nunca. Se alguma coisa de errado acontece, pode ser rapidamente detectada. 


6.1 – OS DESAFIOS DA ARMAZENAGEM

Olhando para trás, nos últimos anos muitos previram o desaparecimento dos armazéns -muitas vezes- especialmente com a revolução do Just-in-Time (JIT), da Resposta Rápida, da Resposta Eficiente ao Cliente (ECR), da entrega direta no ponto de venda e da distribuição de fluxo contínuo. Temas comuns representados por estes programas provocaram a imaginação das pessoas - um mundo sem armazéns!!! E os atacadistas, consolidadores e centros de distribuição? Aparentemente, esse mundo pode utilizar transmissão via EDI, internet, etc.

Agora de volta à realidade: tenha certeza de que os armazéns continuarão a desempenhar um importante papel na cadeia de abastecimento da logística. Podemos estar certos de que a armazenagem continuará a ser uma função dinâmica, direcionada pelas forcas do mercado, visando a melhoria contínua.

A seguir, citamos algumas tendências no campo da armazenagem:

Foco no cliente

A maioria das empresas de sucesso, de rápido crescimento e lucro, ouviu seus clientes. Elas sabem que o cliente deseja valor, a baixo custo e alta funcionalidade.

Seu foco na qualidade vai além da produção, com embarques consistentemente completos, acurados e em tempo. Elas sabem que a armazenagem em si não agrega valor - mas tem a utilidade de oferecer o produto certo, no momento certo, e tornar tal produto disponível ao cliente.

Consolidar Operações

Somente os fortes sobreviverão. Essa lei da selva prevalecerá em todas as situações, incluindo a armazenagem e a distribuição. Algumas organizações investem em si mesmas, enquanto outras consomem o lucro.

A década de 90 está se caracterizando por fusões e aquisições. Os clientes já deram conta de que é uma vantagem competitiva a redução da base de fornecedores. O resultado foi e continuará a ser um número menor de centros de distribuição.

Fluxo Contínuo de Materiais e Informações

A tendência para embarques mais frequentes - e mais atividades de recebimento, estocagem, separação e embarques - colocará maiores demandas nos sistemas de movimentação de materiais utilizados nos armazéns. Esta tendência incluirá empilhadeiras, transportadores contínuos, contenedores, etc.

As demandas nos sistemas de estocagem serão diferentes, pois os tamanhos das cargas movimentadas e estocadas diminuirão. Ao mesmo tempo, a proliferação de unidades distintas em estoque exigirá mais locais de estocagem e, por causa da consolidação, haverá maiores centros de distribuição.

Tal como o fluxo de materiais está se tornando mais contínuo, o fluxo de informações também está mais contínuo. Sistemas de informações "on line" e até mesmo em tempo real estão substituindo o antigo processamento em batch.

Ênfase nos Serviços Customizados

Se você não fizer alguma coisa para atender aos seus clientes, alguém o fará! Você sabe disso. Portanto, aplique etiquetas personalizadas de seu cliente, entregue na embalagem personalizada, gerencie o inventário para ele, torne as mercadorias "prontas para venda" no ponto de distribuição e, até mesmo, faça a transferência de informações via EDI.

Uso da Tecnologia da Informação

Talvez a tecnologia mais popular na armazenagem seja o código de barras e o uso da radiofrequência. Naturalmente, a informática é uma ferramenta, como uma empilhadeira, que, quando adequadamente aplicada, executa uma tarefa de modo eficiente e eficaz.

Sempre que um material é movimentado por qualquer meio, poderá ser registrado automaticamente. O poder do computador é aproveitado para direcionar as atividades de selecionar os recursos que fazem o melhor uso destes recursos, ao mesmo tempo em que satisfaz as necessidades dos clientes.


7.1 – FUNÇÕES DE ARMAZENAGEM

- Abrigo de Produtos

- Consolidação

- Transferência

- Transbordo

- Agrupamento

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)


8.1 - LOCALIZAÇÃO DAS FÁBRICAS E DEPÓSITOS

As definições da logística de instalação de uma rede logísticas, sejam elas, fábricas, depósitos ou terminais de transporte, é um problema comum e dos mais importantes para os profissionais de logística. Sua importância decorre dos altos investimentos envolvidos e dos profundos impactos que as decisões de localização têm sobre os custos logísticos. Caracterizados por um alto nível de complexidade e pelo intensivo uso de dados, os estudos de localização atualmente dispõem de novas tecnologias de informação, que permitem tratar os sistemas logísticos de forma integrada.

O seu objetivo é minimizar os custos definindo as posições mais racionais para as edificações, baseada numa previsão de demanda e um Nível de Serviço estabelecido.

8.1.1 - Processo de Análise:

8.1.2 - Organização dos Estudos de Localização:

  • Nível Estratégico: determinação do número, tamanho e localização de fábricas e depósitos.
  • Nível Tático: definição da alocação dos clientes aos centros de distribuição e dos centros de distribuição às fábricas.
  • Nível Operacional: elaboração de planos de contingência, onde se pretende realocar de forma ótima os clientes em caso, por exemplo, da parada de uma linha de produção em uma fábrica.

Fonte: Logística Empresarial. Centro de Estudos em Logística - CEL


9.1 – TIPOS DE DEPÓSITO

9.1.1 - De acordo com a propriedade:

  • Próprios;
  • Alugados;
  • Terceirizados.

9.1.2 - De acordo com o tipo de produto armazenado (Creed Jenkins):

  • Armazém de commodities: Madeira, algodão, tabaco e cereais;
  • Armazém para granel: Produtos líquidos, petróleo, xaropes, etc;
  • Armazéns frigorificados: Produtos perecíveis, frutas, comida congelada, etc;
  • Armazéns para utilidades domésticas e mobiliário: Produtos domésticos e mobiliário;
  • Armazéns de mercadorias em geral: Produtos diversos.


10.1 – DIMENCIONAMENTO DO ESPAÇO FÍSICO 

Dimensionamento do espaço físico é a uma metodologia que define as dimensões necessárias às instalações de armazenamento, bem como a quantidade de materiais disponíveis.

- Fatores a se considerar:

  • Tipo de material (características, embalagens);
  • Quantidade de materiais a ser mantida em estoque;
  • Unidades de estocagem;
  • Equipamento e métodos de estocagem.

- Grau de aproveitamento:

  • Da área: GAA = Área Ocupada / Área Disponível
  • Do volume: GAV = Volume Ocupado / Volume Disponível


11.1 – ARRANJO FÍSICO (LAYOUT)

O significado de layout pode ser explicado por meio das palavras desenho plano, esquema, ou seja, é o modo pelo qual ao se inserirem figuras e gravuras surge uma planta, podendo-se, por conseguinte, afirmar que o layout é uma maquete no papel.

O layout influi desde a seleção ou adequação do local, assim, como no projeto de construção, modificação ou ampliação, conforme o caso, bem como na distribuição dos componentes e estações de trabalho, assim como na movimentação de materiais, máquinas e operários. Logo layout é iniciado com a aplicabilidade da elaboração de um projeto, sendo finalizado por sua concretização.

A definição de um bom Layout do Depósito aumenta o grau de acessibilidade ao material, facilita o fluxo de materiais, diminuem os locais de áreas obstruídas, aumenta a eficiência da mão-de-obra, a segurança do pessoal e do armazém.

- Passos para a definição do Layout:

a) Definir a localização de todos os obstáculos;

b) Localizar as áreas de recebimento e expedição;

c) Localizar as áreas primárias e secundárias de separação de pedidos e estocagem;

d) Definir o sistema de localização do estoque;

e) Avaliar as alternativas de layout do armazém.

- Tipos de instalações:

As instalações de armazenamento são áreas destinadas ao recebimento, conferência, estocagem e expedição de materiais. E estão divididas em:

  • Armazém: edificação com piso, cobertura, paredes frontais e laterais;
  • Galpão: Edificação com piso, cobertura e, quando necessário, cercos frontais e laterais;
  • Pátio: Área coberta, com piso drenado, compactado e, quando necessário, pavimentado e provido de limitações frontais e laterais;

- Caracterização das Áreas de Instalações:

  • Área da Administração:
  • Área de Movimentação ou Serviço;
  • Área de Estocagem;
  • Área de Circulação Principal;
  • Área de Circulação Secundária;
  • Corredores de Acesso;
  • Área de Segurança;

- Alguns exemplos de Layout

Armazém de Consolidação

Armazém de Transbordo

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)


12.1 - CRITÉRIO DE ARMAZENAGEM

A armazenagem pode ser simples ou complexa. Dependendo de algumas características intrínsecas dos materiais, a armazenagem torna-se complexa m virtude da: fragilidade, combustibilidade, volatização e oxidação.

12.1.1 - Símbolos que salvam mercadorias

Independentemente de qualquer critério ou consideração quanto à seleção do método de armazenagem, é oportuno salientar a conveniência no respeito às indicações contidas nas embalagens em geral, por meio de símbolos convencionais que indicam os cuidados a serem seguidos no manuseio, transporte e armazenagem, de acordo com a carga contida.

Exemplos de símbolos que salvam mercadorias:



Fonte: Administração de Materiais: Um Enfoque Prático. João José Viana

12.2.1 – Armazenagem em área externa

Devido a sua natureza, muitos materiais podem ser armazenados em áreas externas, contíguas ao Almoxarifado, o que diminui os custos e, em paralelo, amplia o espaço interno para materiais que necessitam de proteção em área coberta.

A prática demonstra que podem ser colocados nos pátios externos do Almoxarifado, além de materiais a granel, tambores e contentores, peças fundidas, chapas de metal e outros. O uso contentores viabiliza a armazenagem externa à medida que protege os materiais ali contidos.

12.3.1 – Coberturas Alternativas 

A escassez de área e o custo de construção são dois componentes significativos na determinante de um Almoxarifado. Considere-se que independente de as empresas possuírem pátios para armazenagem alocados em área descoberta, em determinadas circunstâncias, podem também necessitar de alguma área a mais, temporariamente, para abrigar materiais em ambiente coberto. Não sendo viável a expansão do Almoxarifado, a solução do problema está na utilização de coberturas plásticas, as quais possuem a vantagem de dispensar fundações, permitindo a guarda de materiais ao menos custo de armazenagem. Existem dois modelos de coberturas: galpão fixo e galpão móvel.

Galpão Fixo: trata-se de galpão construído com perfilados de alumínio extrudado e conexões de aço galvanizado, cobertos com laminado de PVC antichama, de elevada resistência a rasgos, fungos e raios ultravioletas.

Exemplo de Galpão Fixo

Fonte: Administração de Materiais: Um Enfoque Prático. João José Viana

Galpão Móvel: as características da estrutura e da cobertura do galpão móvel são praticamente semelhantes às do fixo. Porém, a grande vantagem deste tipo de galpão é a sua flexibilidade, ou seja, sua capacidade de deslocamento, permitindo a manipulação de materiais por todos os cantos e eliminando a necessidade de corredores.

Esquema de funcionamento do Galpão Móvel.

Fonte: Administração de Materiais: Um Enfoque Prático. João José Viana

12.4.1 – Prevenção das causas de deterioração 

As características da conservação das distintas categorias de alimentos podem variar de uns poucos dias a alguns anos, de acordo com a diferença no tamanho, no tratamento, na manipulação e no armazenamento. Um estudo da deterioração das matérias alimentícias no curso de seu armazenamento revelará que as causas de deterioração podem ser atribuídas a um ou vários dos seguinte fatores: biológico, reações químicas, contaminação, temperatura, odores estranhos, danos físicos e armazenamento prolongado.

A menos que o processo de deterioração se encontre em fase muito avançada, é possível salvar sempre uma parte considerável dos alimentos. Para isto bastará, em alguns casos, reduzir simplesmente a temperatura para evitar o progresso do processo da decomposição. Não obstante, a maioria das operações restringe-se a separar os alimentos ainda em bom estado do avariados, destinando os bons imediatamente ao consumo.

12.4.2 – Práticas de Manutenção

A aplicação e a observação de determinadas práticas e procedimentos de manutenção devem ser impostas de forma severa, com o objetivo de manter a ordem e o asseio em todas as áreas de armazenamento.

Não deverá ser tolerada, em nenhum caso, a permanência de caixas rotas e vazias sas áreas de depósitos regulares, juntamente com as demais existências. Quando a inspeção regular constatar a existência de caixas em mau estado, deverão ser as mesmas reparadas para serem utilizadas logo que possível.

12.4.3 - Circulação

A maneira mais efetiva de prevenir as deteriorações normais consiste na rápida circulação de tais mercadorias. Desta forma, evita-se a violação de uma das regras básicas de boa armazenagem de mercadorias: prioridade de saída para os estoques mais antigos, independentemente das datas de recepção.

12.4.4 – Proteção contra odores 

Os artigos comestíveis suscetíveis de absorver odores de outras matérias terão que se mantidos afastados aqueles q o emitem.

12.4.5 – Controle da temperatura 

A temperatura constitui provavelmente o fator de maior importância e influência na conservação dos gêneros alimentícios. Uma temperatura elevada aumenta a velocidade das reações químicas e facilita a ação dos insetos e microorganismos.

A deterioração dos víveres por causa das bactérias ou contaminação poderá ser retardada baixando-se a temperatura do armazém. O armazenamento com frio efetivo requer a manutenção de temperaturas constantes.

Estudos efetuados a respeito revelam que flutuações de temperatura relativamente baixas resultam mais prejudiciais para determinados artigos do que uma temperatura alta constante.

12.4.6 – Circulação de ar

É necessário manter-se uma boa circulação de ar noslocais quentes de armazenamento, e em particular nas áreas úmidas e quentes. Grande número de produtos alimentício desenvolve calor em virtude da natural oxidação.

Uma ventilação adequada dispensa muitos odores que no caso poderiam afetar os produtos capazes de absorve-los.

12.5 – Prevenção e conservação das mercadorias (fatores de conservação)

12.5.1 – Características dos gêneros 

A conservação da maioria das mercadorias depende de um armazenamento apropriado e da movimentação das mesmas. Além do funcionário responsável, que deverá possuir um conhecimento geral dos métodos com que convém sejam aplicados em cada caso, tendo em vista a máxima conservação possível dos estoques.

A fim de proceder a uma estocagem apropriada, o responsável terá de saber:

  • quais artigos são considerados explosivos ou muito inflamáveis, devendo, em conseqüência, classifica-los como perigosos.
  • quais são aqueles considerados agentes de oxidação (com o fim de seres separados dos inflamáveis e altamente combustíveis).
  • quais aqueles que convém serem estocados em câmaras ou áreas de segurança.
  • quais os que não podem se congelados.
  • quais aqueles que, pelo contrário, requerem temperaturas baixas para a sua conservação.
  • quais os que requerem refrigeração normal.
  • Quais os que possuem um tempo de conservação limitada.

12.5.2 – Temperatura e Umidade 

è um fato admitido que o tempo de conservação de um artigo pode depender grandemente da situação geográfica onde está instalado o armazém, e a da temperatura de tecidos, lonas, comestíveis e couros processa-se mais rapidamente em temperaturas superiores as 70ºF e em atmosfera de umidade além de 40%. A corrosão do aço e demais metais torna-se mais rápida a temperaturas e umidade mais elevadas, particularmente se a umidade se condensa sobre os mesmos. Temperaturas elevadas determinam, também que certos tipos de plásticos e materiais similares tornam-se líquidos ou se deformem. 

Quando artigos sensíveis a temperaturas elevadas se encontrarem estocados em locais aquecidos, o calor deverá se reduzido a uma temperatura tão baixa que permita as condições naturais do trabalho.

Não obstante, considerando-se que a proteção contra as temperaturas e umidade seja de importância capital, existem outros fatores relativos ao cuidado e conservação que teremos de ter em conta.


13.1 – MANUSEIO E ACONDICIONAMENTO DE PRODUTOS

Manuseio ou Movimentação Interna significa transportar pequenas quantidades de bens por distâncias relativamente pequenas. É executada dentro de depósitos, fábricas e lojas, assim como no transbordo entre modais de transporte.

13.1.1 – Utilização de Cargas

Consiste no processo de arranjar várias unidades menores em outras maiores de forma que constituam uma só unidade com o objetivo de facilitar o manuseio e o transporte

- Vantagens: 

  • Redução do tempo de carga e descarga;
  • Otimização do espaço cúbico;
  • Redução do tempo de inventário;
  • Flexibilidade nas mudanças de arranjo físico.

13.1.3 - Tipos de cargas utilizadas:

  • Cargas conteinerizada;
  • Cargas contetorizada;
  • Carga paletizada;
  • Carga auto - utilizada (cintas);
  • Carga Pré - lingada (tubos).

- Paletização:

Palete: Plataforma de apoio e acondicionamento de carga, com dimensões padronizadas com apoio para garfo de empilhadeira ou outro equipamento, podendo ser de plástico, madeira ou metal.

Tipos de Paletes: 

SC-01 Palete Padrão Abras PBR1 1.200 x 1.000 mm

SC-02 Palete Padrão Abras PBR2 1.250 x 1.050 mm

SC-03 4 Entradas Dupla Face - Reversível

SC-11 2 Entradas - Face Simples

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.3.1 – Tipos De Movimentação

  • Manual; Mecanizada;
  • Automatizada.

– Equipamentos de Movimentação

Empilhadeiras e Pequenos Veículos

Empilhadeira com garfo

Empilhadeira Trilateral

Paleteira

Rebocador Elétrico

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Transportes:

Pista transportadora c/ Roletes

Pista transportadora c/ Esteira

Pórticos Móveis

Guinchos de Coluna

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4 - Estruturas de Armazenamento:

13.4.1 -

Sistema Porta Palete

Características:

  • Acesso direto a cada palete armazenado;
  • Possibilidade de retirar qualquer mercadoria sem ter a necessidade de mover ou deslocar as restantes;
  • Controle fácil de estoques, já que cada espaço pertence à um palete;
  • Adaptabilidade a qualquer tipo de carga, tanto por peso quanto por volume.

Recomendado para:

  • Empresas que trabalham com grandes quantidades de itens;
  • Produtos com variedade de peso e tamanho.

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.2 - Estante Para Paletização Compacta - Drive In

Características:

  • Requer o mínimo de corredores para manobrar;
  • Máxima utilização do espaço disponível (85%);
  • Ideal para armazenar produtos homogêneos, cuja rotação ou acesso direto não seja um fator determinante.

Recomendado para:

  • Armazéns de Consolidação;
  • Empresas que trabalham com produtos bastante padronizados;

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.3 - Estoque Dinâmico

Características:

  • Os paletes são colocados na parte superior e são deslocados por gravidade;
  • Rotação perfeita do produto (PEPS);
  • Polpa tempo na manipulação dos paletes;
  • Elimina interferências na preparação dos pedidos, ao contar com corredores de carga e descarga;
  • Possibilita manter um inventário permanente e controlar saldo;
  • Excelente controle do produto armazenado.

Recomendado para:

  • Empresas que trabalham com produtos com prazo de validade pequena;
  • Locais onde os espaços não sejam tão importantes.

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.4 - Armazéns Auto Portantes

Características:

  • Não é necessária a construção de um grande edifício previamente para instalar um armazém;
  • Evitam - se perdas de espaço, visto que o armazém é projetado para se ajustar às medidas necessárias;
  • Menos custos de investimento e menos tempo de execução.

Recomendado para:

  • Empresas que precisam estocar em grandes altitudes.

 

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.5 - Armazéns Midi Loads

Características:

  • Automação Total;
  • O produto vai ao operador;
  • Evita perdas no armazém, visto que um operador manipula somente uma caixa;
  • Maximização do espaço disponível;
  • Comodidade e facilidade de acesso às caixas.

Recomendado para:

  • Empresas que trabalham com pequenos volumes;
  • Produtos não paletizados e colocados em caixa;
  • Empresas que fracionam seus volumes.

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.6 - Porta Palete Leve

Características:

  • Armazena produtos leves e pequenos;
  • Proporciona maior agilidade no processo de preparação de encomendas;

Recomendação para:

  • Empresas que manuseiam manualmente os produtos.

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.7 - Sistema Flow - Rack

Características:

  • Ideal para trabalhar o sistema PEPS
  • Comporta o maior número de itens na parte frontal das estantes;
  • Diminui o tempo de operação das encomendas;
  • Maximiza os espaços de operação.

Recomendado para:

  • Empresas que trabalham com produtos com data de validade restrita;
  • Ideal para pequenos volumes;
  • Mercadorias não paletizadas.

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.8 - Estantes Simples

Características:

  • Facilita a montagem;
  • Grande capacidade de carga;
  • Estabilidade perfeita;
  • Estética adaptável, que lhe permite harmonizar com qualquer ambiente;
  • Combinações múltiplas e possibilidade de níveis;
  • Adaptabilidade total aos espaços disponíveis

Recomendado para:

  • Empresas que trabalham com itens pequenos e que precisam ser movimentados ligeiramente;
  • Empresas que manuseiem de forma manual;
  • Armazéns alugados, onde já existe o espaço pré - definido.

 

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.9 - Mezaninos Metálicos

Características:

  • Multiplica o espaço de armazenagem da empresa;
  • Montagem rápida, fácil e limpa;
  • Adaptável às necessidades concretas de cada cliente, devido à grande variedade de medidas, tipos de piso, sistemas de construção, etc.

Recomendado para:

  • Empresas que precisam aumentar seu espaço de estocagem;
  • Situações onde o investimento em novos locais de armazenagem não compensa o valor do terreno.


 

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.10 - Cantileve

Características:

  • Ideais para produtos compridos;
  • Possibilidade de regulagem da altura sem problemas;
  • Regulagem autônoma dos braços.

Recomendado para:

  • Empresas que trabalham com tubos, barras, perfis, madeira, etc.

 

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.4.11 - Armários Móveis

Características:

  • Grande aproveitamento do espaço;
  • Grande capacidade de adaptação a qualquer espaço disponível;
  • Segurança total dos produtos armazenados, tanto contra intrusos como incêndios ou deteriorações;
  • Facilidade de montagem.

Recomendado para:

  • Empresas que trabalham produtos pequenos mas com alto valor agregado.

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

13.5.1 - Tipos de Armazenamento:

  • Armazenamento por grupo;
  • Armazenagem por tamanho, peso e volume;
  • Armazenagem por freqüência;
  • Armazenagem por local de montagem. 

13.6.1 - Identificação da Localização em Estoque:

É o sistema que visa a correta e eficiente localização dos materiais dentro do armazém.

a) Codificação de Endereço:

b) Tipos de Endereçamentos:

  • Sistema de Endereçamento Fixo;
  • Sistema de endereçamento variável.

13.7.1 - Considerações para o aumento da eficiência dos armazéns:

A) Divisão do depósito em seções:

  • Diferenciar produtos espaciais dos demais;
  • Evitar roubos e furtos (pequenos objetos).

B) Rotatividade do Estoque:

  • Estoque com baixa rotatividade = Locais de estocagem largos e profundos, com empilhamento alto.
  • Estoque com alta rotatividade = Locais de estocagem com baixa altura e rasos, com empilhamento mínimo.

C) Sequenciação dos Pedidos:

  • Sequenciação por produto: apanhar os itens do pedido de acordo com a seqüência do roteiro a ser percorrido no armazém;
  • Coleta por zoneamento: Coletores responsáveis por áreas específicas;
  • Decomposição do Pedido: Designar os produtos do pedido de acordo com o local de armazenagem.

13.8.1 – Expedição

É o conjunto de operações relacionadas com a entrega do material pela função de armazenagem aos requisitantes usuários, transportadoras ou qualquer outro.

A) Tipos de Expedição:

  • Para Usuários: Vendas;
  • Para outras unidades de atendimento: Transferências;
  • Para terceiros: Devolução ou empréstimos.

B) Recomendações Gerais para a Expedição de Produtos:

  • Função privativa do Armazenamento;
  • Todo processo deve estar respaldado de documentação;
  • A expedição deve ser planejada de modo a facilitar as operações de armazenagem;
  • Os materiais expedidos devem sempre estar acondicionados e embalados;
  • Atrasos na expedição pode acarretar:
  • Insatisfação ao requisitante;
  • Atraso ou paralisação da produção;
  • Acumulação de materiais na expedição.

C) 10 regras para aumentar a produtividade na separação de pedidos:

01.Eliminar ou combinar operações:

  • Separar e embalar (pick - pack);
  • Levar o material ao separador;
  • Separar por agrupamento de pedidos;
  • Carrinhos / contendores com divisórias para separar um grupo de pedido;
  • Retirar do estoque de acordo com o número de etiquetas auto - adesiva;
  • Separar e dar baixa simultaneamente (carrossel)

02.Localizar produtos populares nos locais mais acessíveis.

03.Equilibrar as atividades de entrada e saída:

  • Evitar congestionamentos na zona de itens A;
  • Estabelecer horários diferentes de entrada e saída;
  • Rotas com fluxos definidos nos corredores.

04.Distribuir itens que saem juntos em uma área comum:

  • Formação de kits;
  • Estabelecer células de estocagem / separação

05.Dividir a área de estoque da separação

06.Agrupar os pedidos na separação para reduzir tempo:

  • Separação de múltiplos pedidos;

07.Listar itens na seqüência da rota de separação:

  • Eliminar idas e vindas;
  • Dividir por zonas de separação;

08.Estabelecer códigos de identificação e localização:

  • Cores nas estanteiras;
  • Marcação no piso;
  • Mostradores ao nível dos olhos;
  • Caracteres nítidos e simples.

09.Selecione os veículos de movimentação:

  • Fornecer simplicidade e conforto ao separador;
  • Evitar abrir caixas;

10.Selecionar a melhor combinação de estruturas de estocagem com os equipamentos de movimentação.

D) Devoluções de Materiais: Incorporar ao estoque ou atribuir um destino mais conveniente aos materiais oriundos de sobra ou desativação na linha de produção ou em outros locais da empresa.

01.Classificação:

  • Materiais em condições normais de uso;
  • Materiais sujeitos a recuperação;
  • Materiais inutilizáveis.

02.Triagem:

  • Para estoque;
  • Para recuperação;
  • Para transformação;
  • Para alienação (inutilidade).

E) Inventário:

É uma contagem física de materiais de um determinado grupo ou todos os itens em estoque com as quantidades contabilizadas.


14.1 – CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO AVANÇADOS

Uma questão básica do gerenciamento logístico é como estruturar sistemas de distribuição capazes de atender de forma econômica os mercados geograficamente distantes das fontes de produção, oferecendo níveis de serviço cada vez mais altos em termos de disponibilidade de estoque e tempo de atendimento.

Neste contexto, a atenção se volta para as instalações de armazenagem e como elas podem contribuir para atender de forma eficiente as metas estabelecidas de nível de serviço. A funcionalidade destas instalações dependerá da estrutura de distribuição adotada pela empresa. Podemos classificá-las em dois grandes grupos:

  • Estruturas escalonadas - uma rede de distribuição escalonada típica possui um ou mais armazéns centrais e um conjunto de armazéns ou centros de distribuição avançados próximos das áreas de mercado.
  • Estruturas Diretas – são sistemas de distribuição onde os produtos são expedidos de um ou mais armazéns centrais diretamente para os clientes.

Os sistemas de distribuição diretos podem também utilizar instalações intermediárias, não para manter estoque, mas para permitir um rápido fluxo de produtos aliado a baixos custos de transporte. Estas são as instalações do tipo Transit Point, Cross-Docking, e Merge in Transit. Sua aplicação é relativamente recente, e contrasta com a visão tradicional da função das instalações de armazenagem.

Os centros de distribuição avançados são típicos de sistemas de distribuição escalonados, onde o estoque é posicionado em vários elos de uma cadeia de suprimentos. Seu objetivo é permitir rápido atendimento às necessidades dos clientes de uma determinada área geográfica distante dos centros produtores. Para prover utilidade no tempo, avançam-se os estoques para um ponto próximo aos clientes e os pedidos são então atendidos por este centro avançado, a partir do seu próprio estoque.

Além de buscar um rápido atendimento, os centros de distribuição avançados possibilitam a obtenção de economias de transporte pois estes operam como centros consolidadores de carga. Ao invés de atender um grupo de clientes diretamente dos armazéns centrais, o que poderia implicar na movimentação de cargas fracionadas por grandes distâncias, a utilização dos centros de distribuição avançados permite o recebimento de grandes carregamentos consolidados e, portanto, com custos de transporte mais baixos. O transporte até o cliente pode ser feito em cargas.

Quando utilizados por múltiplos fornecedores, os centros de distribuição avançados apresentam vantagens adicionais. Além de obter consolidação no transporte de transferência, pode-se também realizar a entrega final de forma consolidada, quando os pedidos dos clientes aos diversos fornecedores são combinados.

Para os clientes as vantagens também são grandes pois estes recebem em um único carregamento os pedidos que de outra forma seriam feitos por vários veículos. Este é o caso típico de centros de distribuição controlados por cadeias varejistas ou operadores logísticos que atendem várias indústrias.

A definição do posicionamento e da função das instalações de armazenagem é uma decisão estratégica. É parte de um conjunto integrado de decisões, que envolvem políticas de serviço ao cliente, políticas de estoque, de transporte e de produção que visam prover um fluxo eficiente de materiais e produtos acabados ao longo de toda a cadeia de suprimentos. A funcionalidade das instalações de armazenagem reflete estas decisões através do que chamamos a missão estratégica da armazenagem.

Atualmente, esta missão tem passado por transformações profundas, envolvendo serviços que vão muito além da tradicional estocagem de curto e médio prazo. Estas mudanças são coerentes com as transformações por que passa a logística. As empresas procuram cada vez mais agilizar o fluxo de materiais, comprimindo o tempo entre o recebimento e a entrega dos pedidos para reduzir os investimentos em estoque. Neste ambiente, o papel da armazenagem está voltado para prover capacidade de resposta rápida e muitos dos serviços executados visam justamente reduzir as necessidades de estoque.

A implementação de novos arranjos operacionais como o cross-docking e transit point implica em mudanças que extrapolam as fronteiras da empresa e são extremamente dependentes de relacionamentos cooperativos entre os participantes da operação. Além de uma nova mentalidade gerencial, estas mudanças exigem a adoção de novas tecnologias de informação que permitem o compartilhamento de dados que viabilizam a coordenação necessária para executar com eficiência os novos processos.

As estruturas escalonadas tradicionais devem ser justificadas do ponto de vista econômico. Muitas vezes, em função de paradigmas passados, as decisões de abertura de armazéns simplesmente se baseiam na expectativa de que o posicionamento dos estoques próximos aos pontos de demanda garantirão os níveis de disponibilidade e de tempo de atendimento exigidos. Como vimos, isto nem sempre é verdade. E também podem existir formas alternativas de se atingir os mesmos resultados com custos mais baixos.

Este quadro indica grandes oportunidades a serem obtidas através de um processo de revisão das redes logísticas. De fato, muitas empresas têm revisto seus sistemas de distribuição e podemos dizer que existe uma tendência de centralização, onde o número de depósitos que operam atualmente é menor do que há alguns anos atrás.

Mas não existe um modelo único. As soluções mais adequadas dependem de características próprias de cada empresa e da estratégia logística adotada. Podem perfeitamente combinar as vantagens de consolidação dos sistemas escalonados e a flexibilidade e capacidade de resposta do sistemas diretos.

14.1.1- Sistemas Escalonados

Verifica-se então que as estruturas de distribuição escalonadas facilitam a consolidação de carga, resultando em custos de transporte mais baixos. No entanto, o seu efeito sobre os níveis de estoque e sobre os custos de armazenagem deve ser corretamente avaliado.

A descentralização dos estoques, típica dos sistemas escalonados, aumenta a quantidade de estoque necessária para atender os níveis de disponibilidade desejados, tornando também mais complexo o seu gerenciamento. Em função da maior incerteza provocada pela divisão da demanda em áreas regionais, a manutenção de toda a linha de produtos em cada centro avançado é sujeita às faltas de estoque. Desta forma, o objetivo inicial de prover rápido atendimento e alta disponibilidade pode ser prejudicado pela ocorrência de pedidos incompletos. Além do risco da falta de estoque, são maiores também os riscos de obsolescência em função da estratégia adotada de antecipação de demanda.

Uma forma de minimizar o risco com a manutenção de estoques em pontos avançados é a armazenagem seletiva de estoque. Neste caso, os estoques de produtos com baixo giro, de maior incerteza na demanda e/ou de maior valor agregado são mantidos em uma ou mais instalações centrais. Os produtos de maior giro, com uma demanda mais estável e/ou de mais baixo valor agregado podem ter seus estoques avançados, já que o comprometimento antecipado com estes estoques apresenta menor risco.

O sistema de entrega direta, onde os pedidos são atendidos a partir de instalações centrais, são muito mais dependentes de transporte confiável e rápido. Para que possa atender os clientes localizados em grandes distâncias e dentro de uma determinada janela de tempo.

Além disto, contrariamente às estruturas escalonadas, os sistemas diretos geram movimentações irregulares de cargas fracionadas. Portanto, o potencial da adoção de sistemas diretos é limitado pelo alto custo de transporte. 

Como objetivo de viabilizar os sistemas de entrega direta, tem sido cada vez mais comum a utilização de instalações intermediárias de quebra de carga. Estas instalações viabilizam métodos de consolidação de transporte que não se baseiam na manutenção de altos níveis de estoques avançados e que são compatíveis com uma estratégia de resposta rápida e de alto nível de flexibilidade. Elas permitem que, em alguns casos, os custos de transporte nos sistemas diretos sejam tão baixos quantos os dos sistemas escalonados.

14.1.2 - Transit Point

As instalações do tipo Transit Point são bastante similares aos centros de distribuição avançados, mas não mantêm estoques. O Transit Point é localizado de forma a atender uma determinada área de mercado distante dos armazéns centrais e opera como uma instalação de passagem, recebendo carregamentos consolidados e separando-os para entregas locais a clientes individuais.

Uma característica básica dos sistemas tipo Transit Point é que os produtos recebidos já têm os destinos definidos, ou seja já, estão pré-alocados aos clientes e podem ser imediatamente expedidos para entrega local. Não há espera pela colocação dos pedidos. Esta é uma diferença fundamental em relação às instalações de armazenagem tradicionais, onde os pedidos são atendidos a partir do seu estoque.

As instalações do tipo Transit Point são estruturalmente simples, necessitando de baixo investimento na sua instalação. Seu gerenciamento é facilitado pois não são executadas atividades de estocagem e picking, que exigem grande nível de controle gerencial. Seu custo de manutenção, portanto, é relativamente baixo.

Os Transit Points guardam as mesmas relações de custo de transporte que os centros de distribuição avançados, pois permite que as movimentações em grandes distâncias sejam feitas com cargas consolidadas, resultando em baixos custos de transporte.

A operação do Transit Point, no entanto, é dependente da existência de volume suficiente para viabilizar o transporte de cargas consolidadas com uma freqüência regular. Quando não há escala para realizar entregas diárias, por exemplo, podem ser necessários procedimentos como a entrega programada, onde os pedidos de uma área geográfica são atendidos em determinados dias da semana.

14.1.3 - Cross-Docking

Sistema de seleção de pedido imediatamente após o recebimento, de modo a evitar a estocagem e do estoque para a separação. O Cross-Docking real é o recebimento em um armazém de pré-seleção de pedidos para outro, onde um segundo armazém consolida as cargas despachadas. Engloba recebimento, separação, roterização e despacho de produtos num mínimo intervalo de tempo, podendo, em alguns casos envolver atividades quye agregam valor, em geral através de etiquetagem e reembalagem. Uma sincronia perfeita do que entra e do que sai é crucial. Quando se trata de paletes, estes sãorecebidos do vendedor e transferidos diretamente para os caminhões sem que haja manuseio adicional.

As instalações do tipo cross-docking operam sob o mesmo formato que os Transit Points, mas se caracterizam por envolver múltiplos fornecedores atendendo clientes comuns. Cadeias de varejo são candidatos naturais à utilização deste sistema e, de fato, existem inúmeros exemplos da utilização intensiva do cross-docking neste setor.

Embora seja operacionalmente simples, para que haja sucesso na operação de cross-docking é preciso um alto nível de coordenação entre os participantes (fornecedores, transportadores) viabilizada pela utilização intensiva de sistemas de informação, como transmissão eletrônica de dados e identificação de produtos por código barra. Além disto, é de fundamental importância à existência de softwares de gerenciamento de armazenagem (WMS) para coordenar o intenso e rápido fluxo de produtos entre as docas.

A capacidade de planejamento antecipado e o seu cumprimento rigoroso permitem que a passagem do estoque pela instalação seja a mais breve possível. Quando há pouca coordenação, com falta de sincronismo entre os recebimentos das cargas, será necessário maior espaço para manter o estoque e os veículos poderão ter que aguardar maior tempo para ter sai carga completada.

As instalações de cross-docking que operam com alto nível de eficiência possuem apenas uma plataforma com as docas de recebimento de um lado e as docas de expedição no outro. Os produtos apenas atravessam a plataforma para serem embarcados. Não há, portanto, necessidade de grandes áreas para o estoque em trânsito e a utilização das docas veículos é muito maior.

Isto não quer dizer que esta seja a única forma de operação de cross-docking. É também possível trabalhar com o cross-docking "futuro", onde os produtos ao serem recebidos não são imediatamente movimentados para os veículos de entrega local, mas permanecem em uma área de espera para posterior carregamentos. Quanto mais "futuro" for o cross-docking, maior será a necessidade de espaço para espera.

14.1.4 - Merge in Transit

É uma técnica para combinar pedidos de componentes de várias fontes enquanto estes componentes estão em trânsito dos fornecedores para os clientes.

O Merge in Transit é uma extensão do conceito de cross-docking combinado aos sistemas "Just in Time" (JIT). Ele tem sido aplicado à distribuição de produtos de alto valor agregado, formado por multi-componentes que tem suas partes produzidas em diferentes plantas especializadas. Um exemplo claro são as estações de trabalho, formados por CPUs, monitores e teclados.

Tradicionalmente os componentes são consolidados em armazéns centrais e expedidos ao clientes a partir de seus estoques. Este esquema, além de levar a movimentações redundantes, apresenta um alto custo de estoque e um grande risco de obsolescência dado a grande perecibilidade dos produtos de alta tecnologia.

A operação Merge in Transit procura coordenar o fluxo dos componentes, gerenciando os respectivos lead times (tempo computado entre o início da primeira atividade até conclusão da última, em uma série de atividades) de produção e transporte, para que estes sejam consolidados em instalações próximas aos mercados consumidores no momento de sua necessidade, sem implicar em estoques intermediários. As necessidades de coordenação são muito mais rigorosas que nos sistemas cross-docking tradicionais, e por isso utilizam o estado da arte em termos de sistemas de informação para rastreamento e controle dos fluxos.


15.1 – ESTRATÉGIAS DE ARMAZENAGEM

Quando se trata de armazenagem de produtos acabados, fala-se do último "elo" da cadeia interna, que tem participação importante no clico do pedido, Istoé, processo de atendimento dos clientes desde a colocação do pedido até a entrega.

O processo de armazenagem é formado pelos seguintes subprocessos: recebimento físico e contábil; estocagem; separação de pedidos; reposição de estoques; preparação de carga; expedição ou atendimento à produção quando se tratar de matérias-primas; componentes ou insumos produtivos entre outros.

15.1.1 – Verificação de Estoques

  • Conceituação: É a utilização do espaço aéreo existente no prédio para estocagem de materiais, com a aplicação e equipamentos de movimentação e armazenagem destinados para este fim, tais como empilhadeiras e estruturas de estocagem; estantes de múltipos pisos com ou sem elevadores de carga; traselevadores e prédios auto-portantes; miniloads, entre outros.
  • Benefícios: Com o aumento da ocupação volumétrica do prédio (ralação entre o volume total do prédio e o volume da carga estocada), pode-se listar como benfícios a obtenção de maior produtividade operacional (itens movimentados por homem-hora); maior agilidade no fluxo de materiais; maior organização dos estoques; maior produtividade nas operações do inventário, entre outros.
  • Risco: Quando mal planejada, a verificação dos estoques pode levar à perda de ocupação volumétrica em função dos corredores necessários para circulação dos equipamentos, demora na separação de pedidos e baixa eficiência na utilização rendimento dos equipamentos, em função do grande número de opções disponíveis. Um projeto de verificação deve encontrar o ponto de equilíbrio entre a ocupação volumétrica do espaço existente, a seletividade do estoque (capacidade de selecionar itens nas frentes de separação sem ter que movimentar outros itens) e o investimento necessário.

15.1.2 – Automatização na Armazenagem

  • Conceituação: É a automação das operações com uso de equipamentos que se interligam a sistemas de informação, sem a necessidade do uso dos recursos humanos. Na armazenagem, temos vários exemplos do uso de robôs em sistemas, como os transelevadores (estruturas de armazenagem com alturas acima de 12m, podendo chegara 30m e cujas operações de estocagem e separação de pedidos é realizada pó robôs comandados por sistemas de gerenciamento); mini-loadas (transelevadores de menor porte, que estocam itens pequenos, normalmente em caixas plásticas) e carrosséis verticais ou horizontais (sistemas de estocagem rolativos, que posicionam os módulos de armazenagem na frente do operador, para operações de estocagem e separação de pedidos).
  • Benefícios: Como benefícios, registra-se o aumento da ocupação volumétrica do prédio; maior produtividade operacional; mais agilidade no fluxo de materiais, na organização do estoques, na produtividade das operações de inventário; na redução do número de erros de estocagem e separação de materiais.
  • Riscos: Em contrapartida, como projeto de alta responsabilidade, deverá ser muito bem planejado, pois trata-se de um grande inovação de processos. Sistemas automatizados representam grandes investimentos, devendo trazer grandes resultados também. O mau planejamento poderá trazer como conseqüência a baixa agilidade nas operações, ocasionada por erros de dimensionamento, ociosidade do equipamento e retornos sobre investimentos demorados. A perda de flexibilidade pode ser encerrada como um risco se mal equacionada, porém deverá ser planejada para ser favorável por conta da disciplina exigida na operação, sendo um bom momento para mudança culturais.

15.1.3 – Automação na Armazenagem

  • Conceituação: É a utilização de sistemas automáticos em que mecanismos controlam seu próprio funcionamento do homem, ou atuando em conjunto com ele. Na armazenagem, temos o exemplo da utilização da solução WMS ("Warehouse Management System", sistema de gestão de armazéns) em conjunto com coletores de dados via códigos de barras e radiofreqüência, que programa e controlam todas as operações dos recursos de um depósito.
  • Benefícios: Algumas vantagens dizem respeito ao aumento da ocupação volumétrica do prédio; maior produtividade operacional; maior agilidade no fluxo de materiais; maior organização dos estoques; maior produtividade nas operações de inventário; redução do número de erros de estocagem e separação de materiais.
  • Riscos: O "cérebro" da automação é o sistema de gestão. Hoje existem dezenas de sistemas disponíveis sem contar com aqueles devolvidos internamente pelas empresas. A escolha do sistema depende dos investimentos envolvidos, dos custos operacionais e dos benefícios proporcionados, que por sua vez, dependem da aderência nos processos. Uma escolha errada poderá trazer grande prejuízo à operação. Outro risco é a falta de planejamento para a implementação do sistema, bem como a falta de conhecimento dos profissionais envolvidos na implementação. È sabido que as consultoras de tecnologia da informação não conhecem a fundo os processos de armazenagem, assim como as consultorias de processos não conhecem os sistemas. Portanto, deveremos ter "o melhor dos dois mundos" no processo de escolha da solução e na implementação do sistema.

15.1.4 – Gerenciamento de Armazéns

  • Conceito: O WMS é o sistema de informação que planeja, programa e controla as operações do armazém. Abrange todas as funções, desde a chegada do veículo ao pátio, o recebimento dos materiais, passando pela estocagem, separação de pedidos, reposição de controle de estoques, inventário, programação e controle de embarque e liberação de caminhões. Este sistema tem interface com os ERPs (Enterprise Resources Planning", sistemas de gestão empresarial). Atualmente, muitos ERPs já dispõem de módulos de gerenciamento de armazéns integrados com a gestão da empresa. Podem se ativos, onde o sistema programa e controla as atividades e os recursos ou reativo, onde ainda existe a figura do supervisor ou encarregado realizando esta tarefa. A tendência é o uso de sistemas de códigos de barras e radiofreqüência para apoiar a operação.
  • Benefícios: Um dos grande benefícios do WMS é a programação ativa dos recursos existentes, ou seja, a partir de paramentrizações das operações no sistema a solução distribui automaticamente as tarefas dentro do depósito e controla a execução, gerando controle on-line. Posteriormente, gera relatórios de desempenho por recurso e aumentando a produtividade operacional. Outro grande benefício é o gerenciamento dos endereços de forma dinâmica, ou seja, também a partir de paramentrizações, o sistema escolhe o melhor local de estocagem, em função do giro do item, de sua popularidade e de restrições de peso ou volume, aumentando a ocupação volumétrica. O sistema gerencia a separação de pedidos através de regras pré-estabelecidas, tais como FIFO ("First in, first out", primeiro a entrar, primeiro a sair), LIFO ("Last in, first out", último a entrar, primeiro a sair), FEFO ("first expiration, first out", primeiro a expirar, primeiro a sair) para controlar as datas de validade, controle de lotes de fabricação, entre outras regras, reduzindo muito os erros de separação.
  • Riscos: Uma peça importante da automação é o sistema de gestão da operação. A escolha do sistema depende dos investimentos envolvidos, dos custos operacionais e dos benefícios obtidos, que por sua vez dependem da aderência do sistema ás necessidades dos processos. Conforme dito anteriormente, uma escolha errada poderá trazer grande prejuízo à operação, conseqüência de falta de planejamento para a implementação do sistema, bem como a falta de conhecimento dos participantes. Outro risco envolvido está na escolha da empresa que proverá o sistema e fará a implementação, manutenção, "up grades" e assistência técnica. Ela tem de ser avaliada juntamente com escolha do produto. O desenvolvimento interno acarreta o risco dos processos serem apenas automatizados e continuarem a ter perdas crônicas, já que sairão com as características daqueles que o desenvolverem. É um bom momento para questionar processos, já que automatização de uma perda implica no aumento da dificuldade para eliminá-la posteriormente.

15.1.5 – Endereçamento Móvel

  • Conceito: O sistema de endereçamento móvel é o contrário do sistema de endereçamento fixo, onde cada item (SKU, "Stock Keeping Unit!) possui um local pré-determinado para estocagem. No sistema dinâmico, os itens podem ser estocados em mais de um endereço, tendo como pré-requisito o apoio de um sistema de informação para mostrar aos responsáveis pelas funções de estocar, repor estoques, separar pedidos e inventariar os saldos, a localização dos itens.
  • Benefícios: Como o estoque é dinâmico, ou seja, as quantidades estocadas variam com o tempo, caso os espaços necessários sejam dimensionados pelo "pico" de saldo, teremos na maior parte do tempo capacidade de estocagem ociosa. Caso dimensionemos pela média, teremos ora capacidade ociosa, ora falta de capacidade. Portanto, o sistema dinâmico faz a compensação entre itens com saldos menores e os com saldos maiores aumentando a ocupação volumétrica dos módulos de estocagem.
  • Riscos: A situação ideal é que busca o equilíbrio entre a flexibilidade e a produtividade. O risco está em desrespeitar este equilíbrio, fazendo-o tender para a máxima flexibilidade, ou seja, estocar os itens em qualquer local disponível. Daí teremos uma redução na produtividade, pois não serão privilégios os itens de maior giro ou popularidade, aumentando muito as distâncias percorridas e os tempos de separação de pedidos. Fazer este equilíbrio tender para a produtividade, seria prever 100% de seletividade na separação, ou seja, acesso a todos os itens estocados. Esta solução fará reduzir a ocupação volumétrica, gerando grandes perdas no caso do espaço no armazém.


16.1 – Automação na Armazenagem: Desenvolvendo e Implementando

Os projetos de automação na armazenagem estão sendo instalados no Brasil desde os mais simples , envolvendo apenas sistemas de separação de pedidos , até os mais sofisticados que em toda operação tem um mínimo de intervenção humana.

Basicamente as implantações de sistemas automáticas se dividem em :

  • movimentação de materiais ;
  • gerenciamento da operação.

Os clientes , cada vez mais exigentes , estão menos dispostos a corrigir estoques , fazendo pedidos menores e com maior freqüência , demandado menores tempo de resposta de seus fornecedores.

Trabalhando com baixos estoques , os pedidos recebidos incompletos ou errados tem grande probabilidade de levar à falta de produtos e perdas de venda, tornando a tolerância dos clientes em relação a erros dos distribuidores praticamente a zero , sendo que os custos para corrigir erros são muitos maiores.

Os impactos operacionais são caracterizados pelo aumento das atividades de recepção , expedição e controle de qualidade e dos custos de carregar estoques e administrativos (oriundos da maior circulação de informações e necessidade de controle) .

Enquanto na armazenagem tradicional os processos eram baseados em papel e o principal objetivo era maximizar a utilização do espaço, atualmente procura–se a eficácia do fluxo físico. Os projetos de automação são complexos, pois envolve a integração de várias tecnologias relacionadas aos sistemas de gerenciamento , aos mecanismos de captura e visualização das informações e aos equipamentos de manuseio , transporte e estocagem de materiais. Dependendo da extensão de integração com clientes e fornecedores , poderão envolver também sistemas eletrônicos de troca de dados.

Os altos investimentos envolvidos e o enorme esforço necessário para sua implementação exige uma abordagem extremamente disciplinada no desenvolvimento e execução do projeto . Embora isso seja claro , é comum haver uma desproporção entre os gastos realizados em equipamentos e softwares, e gastos em tempo e pessoal dedicados às etapas anteriores de planejamento em vários projetos que têm sido realizados.

Novas exigências para as operações de armazenagem

- Pedidos mais freqüentes e em quantidades menores
- Ciclos do pedido mais curtos
- Aumento do número de sku's em estoque
- Tolerância zero a erros
- Competição baseada no ciclo do pedido e na qualidade



Impactos operacionais trazidos pelas novas exigências

- Aumento das atividades de recepção expedição
- Aumento da carga de trabalho devido ao número de pickings
- Aumento da atividade de controle de qualidade
- Aumento do custo de carregar estoque
- Maior necessidade de espaço para estocar um número maior de sku's
- Diminuição da produtividade por empregado
- Aumento dos custos administrativos: maior circulação de informação e necessidade de controle



16.1.2 - Processo de desenvolvimento de projetos de automação

O desenvolvimento de um projeto típico de automação pode ser dividido em três grandes fases : fase de preparação ; fase de definição ; fase de implementação.



Fases do projeto de automação

O desenvolvimento de um projeto típico de automação pode ser dividido em três grandes fases:

  • A fase de preparação, que tem como principais atividades a formalização dos objetivos do projeto e a formação da equipe responsável pelo seu planejamento e implementação.
  • A fase de definição, onde são criados os novos processos e a partir de então são definidos os softwares que darão suporte à operação bem como os equipamentos de movimentação e estocagem.
  • E, finalmente, a fase de implementação, quando são adquiridos os itens necessários, o pessoal é treinado, os equipamentos são testados e colocados em operação.

16.1.3 - Fase de preparação

A fase de preparação se inicia com a formação da equipe de projeto que deverá ser composta por representantes de todas as áreas funcionais da empresa afetadas pelo projeto. Inicialmente , poderá contar apenas com pessoal daquelas áreas diretamente relacionadas , mas à medida que o projeto for avançando, outros membros deverão participar. O núcleo mínimo é composto por pessoal de distribuição e armazenagem, que deverá ter conhecimento de todo o processo atual , e pessoal da área de sistemas de informação , que deverá assegurar a compatibilidade entre o projeto de automação e os sistemas da empresa.

Nas fases seguintes serão detalhadas as funcionalidades do sistema de gerenciamento de armazéns ( WMS ) e o sistema de movimentação de materiais. Esta fase requer conhecimentos específicos , pois envolvem novas tecnologias e a definição de novos processos que fazem uso de todas as suas potencialidades , onde a empresa provavelmente não possui em seus quadros perfis como este , levando à necessidade de trazer elementos externos para participar da equipe.

Uma das vantagens de incorporar membros externos é a de trazer uma nova visão , livre dos paradigmas utilizados e com uma nova perspectiva para a definição do novo sistema de armazenagem e distribuição. Uma das fontes de profissionais externos são os consultores especialistas em sistemas de gerenciamento e em equipamentos de movimentação de materiais. A segunda fonte são os próprios fornecedores destes sistemas e equipamentos. Neste caso , envolve a escolha dos fornecedores , numa das primeiras etapas do projetos. O passo seguinte à definição da equipe de projeto é a definição e formalização de seus objetivos. Estes devem ser estabelecidos em termos concretos , a partir de metas quantitativas. Esta etapa é necessária por três motivos básicos :

  • estabelece critérios de avaliação do projeto;
  • deixa claro para a equipe o que precisa ser alcançado, e qual deverá ser o esforço; necessário;
  • define critérios bem objetivos sobre qual sistema escolher.

O projeto deve estar sintonizado com a estratégia logística da empresa e , portanto com o papel estratégico da armazenagem no processo logístico. As metas a serem atingidas devem estar alinhadas a esta estratégia.

A etapa de preparação se encerra com a definição do escopo do projeto, ou seja,, com a delimitação do que faz e do não faz parte dele.

16.1.4 - Fase de definição

A fase de definição começa com a reavaliação dos processos atuais para que um novo processo seja definido, podendo a partir de uma reestrutação completa ou de uma adaptação do atual às novas possibilidades trazidas pela introdução de novas tecnologias. Deve ficar claro que um projeto de automação não envolve somente a implementação de novos equipamentos mais rápidos ou de maior capacidade de armazenamento. Envolve também e principalmente , o projeto de uma nova forma de operação que deverá tirar o máximo proveito dos equipamentos e softwares disponíveis.

Na definição e avaliação dos equipamentos de movimentação automáticos não se deve esquecer ou abandonar os processos manuais. Eles poderão ser úteis para não se dimensionar os equipamentos de movimentação para o pico de demanda , mas deixando que nestes eventos sejam também operados os sistemas manuais. Além disso , os sistemas automáticos guardam uma relação inversa com a flexibilidade. Quanto mais automatizado , mais difícil será tratar com pedidos com características especiais ou tratar das situações de contigência. Uma das ferramentas mais úteis e bastante utilizadas para auxiliar no dimensionamento é a simulação computacional.

Com a simulação, são construídos modelos em computador representando a operação como poderia ser estruturada. Estes modelos poderão incluir detalhes como números de estações de trabalho, parâmetros dos equipamentos como velocidade de deslocamento, espaço disponível para armazenagem e montagem de carga , e regras de posicionamento de produtos.

Modelo computacional da operação de separação de pedidos

Fonte: http://www.autosim.com/Simulation/index.html

16.1.5 - Fase de implementação

A fase de implementação se caracteriza pela necessidade de integração e coordenação de esforços de um amplo conjunto de elementos : equipe interna , fornecedores de WMS , fornecedores de equipamentos de movimentação e hardwares auxiliares e , possivelmente , de empresas de infra estrutura.

Uma das etapas mais críticas da implementação é a conversão , ou seja , a passagem do sistema atual para o sistema automatizado. Existem basicamente duas formas para realizar a conversão :

Conversão total : onde todas as operações de armazenagem são instaladas simultaneamente. Como envolve alto risco , esta opção é adotada quando existem outros armazéns que poderão atender os clientes em caso de falhas, ou quando se realiza em um período de demanda baixa.

Conversão parcial : em fases, em que as operações são instaladas em momentos diferentes. Outra alternativa é instalar toda a operação , mas iniciando por uma divisão de produtos ou clientes. Embora os riscos dessa alternativa sejam menores, o tempo de conversão pode ser muito longo.

É preciso prever que , após a conversão , um grande número de problemas poderão surgir e que a capacidade de processamento estará abaixo da especificação. Mas, à medida que o sistema fica em operação , os erros tendem a diminuir e a capacidade tende a atingir seu padrão normal.


17.1 - ARMAZENAGEM VIRTUAL

Uma iniciativa para facilitar as importações dentro da Europa, trazendo a teoria de um mercado único próxima da realidade, simplificando o processo como um todo, conduzindo a importação dentro da Europa para um fluxo centralizado a partir de um acordo com as autoridades aduaneiras. Esta ação irá cortar despesas e atrasos, além de eliminar algumas anomalias e icertezas que existem na forma pela qual diferentes países impõem as taxas para certos itens. De uma forma geral, isto irá fazer com que o processo de importação/exportação torne-se mais rápido e barato.

17.1.1 - Como funciona

Os produtos são expedidos diretamente para cada país; do fabricante, distribuidor (ponto de distribuição) ou conforme a necessidade do cliente. As informações sobre os produtos são enviadas para um escritório central designado, através de técnicas de EDI. Os pontos de consumo oficiais da aduana são capazes de verificar as informações sobre os produtos e passá-los adiante.

Não existe espera do produto, enquanto os documentos estão sendo processados. O pagamento dos impostos é feito à autoridade aduaneira do país no qual o escritório central está localizado. Esta autoridade aduaneira irá aportar estes pagamentos às outras Nações (países) conforme definido.

O sucesso da Armazenagem Virtual está baseado nos sistemas de gestão empresariais, os quais são capazes de, automaticamente, manusear pedidos e entregar em regime multi-lingual e de acordo com o sistema monetário Europeu.

Este sistema de informações irá, além de propiciar a visibilidade dos estoques, gerir toda a malha de distribuição, sendo o armazém virtual, fora da empresa, geralmente chamado de "empresa virtual ou estendida". Através de regras de fornecimento especificadas pelo cliente, o sistema poderá encontrar o estoque em qualquer lugar na malha de distribuição ou, então, emitir o pedido nos fabricantes, fornecendo o tempo de suprimento de acordo com o nível de serviço esperado pelo cliente. O próximo passo deverá ser uma solução global, talvez a partir de uma Organização Mundial de Aduanas.

17.1.2 - Movimentação dos estoques

Imagine uma empresa com diversos pontos de vendas servindo ao seu próprio país. Os operadores em cada ponto de vendas não tendo que saber de onde os estoques vêem. Isto será movimentado por um sistema de suprimentos e regras de tempo de espera dependentes de cada país e das necessidades do cliente.

O estoque poderá ir tanto para o cliente quanto para uma área de atendimento central ou para um ponto nacional individual, permitindo o máximo em flexibilidade, bem como em eficiência.


18.1 - ESTATÍSTICA DA ARMAZENAGEM NAS GRANDES EMPRESAS BRASILEIRAS DURANTE O ANO DE 2001

18.1.1 - Objetivo da Pesquisa:

Esta pesquisa teve como objetivo caracterizar a operação de armazenagem de grandes empresas atuantes no Brasil.

Para isso, buscou-se identificar quais os níveis de complexidade operacional de cinco diferentes setores econômicos (indústrias de alimentos, de produtos de higiene&limpeza, de fumo, varejo, e distribuidores farmacêuticos) e verificou-se quais as soluções de armazenagem adotadas por cada setor.

18.2.1 - Modelo Conceitual:

O grau de complexidade e as decisões de armazenagem foram caracterizados por diferentes indicadores.

18.2.2 - Grau de Complexidade 

Os itens que representam a complexidade do sistema de armazenagem estão representados pelas características da demanda, dos produtos e da operação de armazenagem. Para cada item foi criado um indicador. Quanto maiores forem os indicadores apresentados a seguir, maior será a complexidade do sistema.

  • Características da DEMANDA:

  • Características dos PRODUTOS

  • Características da OPERAÇÃO

  • Decisões de Armazenagem

As decisões de armazenagem representam o que os responsáveis pelo gerenciamento desta função logística escolheram para poderem lidar os fatores de complexidade de sua empresa. A lista a seguir representa as decisões questionadas na pesquisa.

  • Decisões sobre EQUIPAMENTOS

  • Decisões sobre FUNCIONÁRIOS

  • Decisões de GERENCIAMENTO

  • Decisões sobre PICKING

18.3.1 - Metodologia e Amostra:

Foram selecionadas e entrevistadas empresas de 5 diferentes setores econômicos:
Indústrias de Alimentos.

  • Varejo
  • Indústrias de produtos de Higiene & Limpeza
  • Indústrias de Fumo
  • Distribuidores Farmacêuticos

Cada empresa entrevistada respondeu sobre a operação de armazenagem de seu PRINCIPAL armazém.

Apenas foram selecionadas para a amostra, empresas que gerenciam sua própria operação de armazenagem, ou seja, não terceirizam a operação do principal armazém.

* 3 armazéns de empresas varejistas entrevistadas realizam entrega direta ao cliente final

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

  • Resultados Obtidos:  

Os resultados obtidos com a coleta de dados serão apresentados a seguir em formato gráfico. O objetivo será comparar os cinco setores avaliados, primeiramente caracterizando sua complexidade e posteriormente analisando as decisões que tomam em termos de armazenagem.

18.3.2 - Caracterização dos setores

O número de SKUs (stock keeping unit) de uma empresa indica a quantidade de itens diferentes com que a empresa trabalha (códigos de produtos diferentes). Maior será a complexidade de armazenagem quanto maior for a quantidade de SKUs gerenciados.

A quantidade de itens em cada pedido realizado para a empresa também influencia na complexidade do sistema de armazenagem, principalmente o picking. Pedidos contendo itens variados são mais trabalhosos para serem montados.

Nesses dois itens, a armazenagem dos varejistas e dos distribuidores farmacêuticos são mais complexas.

Os armazéns do setor de alimentos e de higiene e limpeza parecem enfrentar menor complexidade de armazenagem por esses aspectos, entretanto, o setor alimentício lida com a fragilidade e a necessidade de refrigeração de grande parte de sua carga.

No setor de fumo (indústrias de cigarros), a complexidade se dá devido ao grau de fracionamento dos pedidos e a quantidade de expedições diárias. O número de SKUs é comparativamente reduzido neste setor. 

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

A seguir serão apresentados os resultados para cada item de complexidade, permitindo a comparação entre os setores avaliados. 

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ) 

18.3.3 - Decisões de armazenagem

Os responsáveis pela armazenagem em cada setor tomam diferentes decisões para lidar com as diversas formas de complexidade que se deparam. As decisões podem envolver a escolha da tecnologia, a utilização de mão-de-obra, equipamentos, picking, etc.

A seguir estão relacionadas as principais decisões de armazenagem nos diferentes setores pesquisados.

Decisões de Estrutura:

Decisões de Mão-de-Obra:

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Decisões de Gerenciamento:

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Decisões de Picking:

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

18.4.1 - Algumas Análises:

Os dados coletados indicaram o grau de complexidade de diferentes setores da economia e algumas das soluções de armazenagem adotadas por grandes empresas no Brasil.

Verifica-se que o tipo de complexidade varia entre os setores, pois os motivos que levam a uma maior dificuldade no gerenciamento da armazenagem são diferentes. O setor de alimentos, por exemplo, precisa adaptar sua operação para trabalhar com produtos refrigerados, já o setor de fumo deve organizar-se para atender a um grande número de pedidos por dia; o setor varejista, por sua vez, precisa gerenciar uma quantidade elevada de produtos diferentes. A tabela a seguir indica dois grandes itens de complexidade e a classificação de cada setor:

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

Quanto às soluções de armazenagem, destacam-se as iniciativas de utilização do WMS em todos os setores, entretanto, o código de barras - sistema de controle que aparentemente é base para um gerenciamento preciso - não é utilizado por um percentual bastante representativo de armazéns.

Quanto à questão de utilização de espaço no armazém, observa-se que o padrão é adotar 4 níveis de estocagem, entretanto, pode-se encontrar armazéns com até 10 níveis de empilhamento.

Com relação à atividade de separação, o picking discreto - forma mais simples e intuitiva de separação dos produtos, onde cada operador coleta 1 pedido de cada vez até completá-lo - já não foi detectado num grau representativo. Observa-se uma maior divisão no trabalho de separação dos pedidos (picking por zona e picking por lote).

Através de uma análise de correlação*, verificou-se que alguns fatores de complexidade estavam relacionados com soluções de armazenagem adotadas.

A tabela a seguir indica se existe correlação significativa entre uma característica do setor e uma decisão de armazenagem.

¹O setor varejista é bastante amplo e caracterizado pela diversidade de empresas. Esta pesquisa avaliou a operação de armazenagem de varejistas que realizam entregas diretas ao cliente final, assim como avaliou a operação de varejistas que somente entregam às lojas. Tendo isso em vista, alguns dos índices avaliados são bastante distintos entre as empresas e o índice geral do setor varejista apresenta um elevado desvio padrão.

Fonte: http://www.cel.coppead.ufrj.br/ - Copeead/UFRJ (Centro de Estudos em Logística da UFRJ)

 

19.1 - NÚMEROS DO SETOR

OS NÚMEROS DO RANKING 2002

Faturamento Total

 R$ 14,2bilhões

Empresas Participantes

222

Área de Armazém

  1.331.962 m2

Funcionários

        40.125

Vendedores Diretos

         2.645

Representantes Comerciais

       18.760

Frota de Veículos Própria

        8.339

Frota de Veículos Terceirizada

        6.993

Fonte: www.abad.com.br

ABAD - Associação Brasileira de Atacadistas e Distribuidores de Produtos Industrializados

OS NÚMEROS TOTAIS DO
SETOR ATACADISTA

Faturamento Total

R$ 43,8 bilhões

% do Mercado Total

43,5%

Área de Armazenagem

4 milhões de m²

Número de Ponto de vendas

780 mil

Funcionários

120 mil

Vendedores Diretos

8 mil

Representantes Comerciais

58 mil

Frota de Veículos Própria

25 mil

Frota de Veículos Terceirizada

21 mil

Fonte: www.abad.com.br

ABAD - Associação Brasileira de Atacadistas e Distribuidores de Produtos Industrializados

19.1.2 - Ranking do setor Atacadista/Distribuidor

  • Realização: ABAD em parceria com o Instituto de Pesquisas AC Nielsen, com análise da Fundação Instituto de Administração (FIA/USP).
  • Publicação: mês de abril, na revista Distribuição.
  • Amostragem: as empresas que tiveram no ano de 2001 um faturamento acima de R$ 600 mil.
  • Abrangência geográfica: sete áreas estabelecidas pela Nielsen, englobando 87% da população brasileira.

Área I: Ceará, Rio Grande do Norte, Paraíba, Pernambuco, Alagoas, Sergipe e Bahia.

Área II: Minas Gerais, Espírito Santo e estado do Rio de Janeiro (excluindo-se os municípios contidos na Área III).

Área III: Grande Rio de Janeiro – Rio de Janeiro, Niterói, Nova Iguaçu, Duque de Caxias, Nilópolis, São Gonçalo e São João do Meriti.

Área IV: Grande São Paulo – São Paulo, Santo André, São Bernardo do Campo, São Caetano do Sul, Diadema, Mauá, Guarulhos, Osasco, Embu e Taboão da Serra.

Área V: Interior do Estado de São Paulo (excluindo-se os municípios contidos na Área IV).

Área VI: Paraná, Santa Catarina e Rio Grande do Sul.

Área VII: Mato Grosso do Sul, Goiás e Distrito Federal.

Ranking 2002

222 empresas participantes, números relativos a 2001 – publicados em 2002.

Faturamento total - R$ 14,22 bilhões

Frota Própria - cerca de 8.339

Frota de terceiros - 6.993

Funcionários - 40.125

Vendedores - 2.645

Representantes Comerciais - 18.760

Área de Armazenagem - 1.331.962 m2

Ranking 2001

216 empresas participantes, números relativos a 2000 – publicados em 2001.

Faturamento total - R$ 12,39 bilhões

Frota Própria - 8.606

Frota de terceiros - 3.825

Funcionários - 37.292

Vendedores - 2.900

Representantes Comerciais - 17.141

Área de Armazenagem - 1.146.131 m2

Ranking 2000

209 empresas participantes, números relativos a 99 – publicados em 2000.

Faturamento total: R$ 10,981 bilhões

Área de armazém: 1.106.799 m2

Funcionários: 35.298

Vendedores: 2.455

Representantes comerciais: 17.668

Frota de veículos própria: 9.076

Frota de veículos terceirizada: 3.101


20.1 - PLANEJANDO O ARMAZÉM PARA O SÉCULO XXI

As forças das mudanças chegaram a passos largos. Isto inclui uma notável compreensão do tempo, a expansão da disponibilidade de informação, variedade e customização cada vez maior e uma perspectiva global que jamais tivemos que viver.

Essas forças estão, por sua vez, convergindo para se tornarem uma tendência de entregar o que as pessoas desejam, quando desejam e na forma que mais preferem em cada estágio da cadeia de abastecimento. Agora, junto a tudo isto, a revolução do e-commerce.

Este cenário implica em considerável pressão nas atividades do armazém e da fábrica. Fazer os ajustes necessários não está sendo fácil. Se sua empresa (fábrica ou depósito) está considerando uma nova instalação, a seguir estão cinco soluções que devem ser analisadas cuidadosamente, pois criam práticas operacionais para atender aos desafios da mudança. Todos os cinco modelos são adaptações das já conhecidas práticas de movimentação de materiais. Nenhum deles exige tecnologia sofisticada ou gerenciamento do que você nunca ouviu falar.

Além disso, é importante notar que nenhum modelo pretende ser uma "solução mágica", que solucione todos os problemas ou se encaixe em qualquer lugar. Nem são soluções mutuamente excludentes. Enquanto que, em algumas operações, poderia ser empregado somente um modelo, outras poderão combinar dois ou mais modelos. Em todo lugar da cadeia de abastecimento, duas ou mais empresas poderão aplicar diversos modelos em diferentes estágios e obter resultados igualmente positivos.

É uma questão de combinar os modelos certos com situações certas nos momentos certos.

1. Centro de Atendimento de Pedidos

Isto é o que os armazéns convencionais de hoje irão se tornar. O modelo será utilizado para apoiar a manufatura (clientes internos), bem como a distribuição dos produtos acabados aos clientes externos. Em qualquer um dos casos, os centros de atendimento de pedidos terão que administrar padrões de pedidos imprevisíveis e acomodarão um amplo mix de itens e expedição no mesmo dia, mesmo se recebidos após o horário comercial. Frequentes expedições para os clientes em pequenas quantidades também serão uma característica.

2. Centros Logísticos para Agregação de Valor

As empresas que fornecem ao varejo estarão altamente interessadas nisto. A meta é a preparação dos produtos de valor agregado, tais como aplicar rótulos de marca própria ou etiquetas com preço. Remover tal encargo dos varejistas é ir um passo além dentro da cadeia de abastecimento. Outra técnica é a do Inventário Gerenciado pelo Fornecedor, incluindo o reabastecimento automático, que é uma das operações de agregação de valor executadas nestes centros de serviço.

3. Manufatura Flexível

Ação é a produção na sua flexibilidade máxima. Sempre que possível, a manufatura começa somente após um pedido específico ter sido colocado, seja o tamanho de lote de uma unidade ou 100.000 peças. Exige um alto grau de agilidade e controle da movimentação de materiais para ser capaz de efetivamente, custear a manufatura sob demanda para volumes que são determinados pelos clientes. Em uma ponta, precisa haver um rápido intercâmbio de informação entre os fornecedores de componentes e o fabricante, bem como a empresa que coloca o pedido e o fabricante. Na outra ponta, todas as formas de estocagem de inventário de produtos acabados são praticamente eliminadas.

4. Cross Docking

Isso é uma operação de rápida movimentação de produtos acabados para expedição entre fornecedores e clientes. Quando os paletes de produtos atingem a doca de recebimento dos fornecedores, são, de modo ideal, transportados diretamente à doca de expedição para entrega imediata ao cliente em quantidades pré-estabelecidas.

5. Sistemas de Postpoment

Aqui está uma oportunidade para longas corridas de manufatura de um produto e a estocagem de grandes quantidades sem o receio de ter muito de qualquer coisa. Para distinguir este produto acabado ou semi-acabado aos clientes, alguma forma de customização será necessária antes de sua expedição. Assim, as etapas de acabamento e/ou montagem final de um produto serão adiadas até que um cliente coloque um pedido de uma quantidade específica. 


21.1 - O QUE FUTURO RESERVA PARA O CAMPO DA ARMAZENAGEM?

Uma mudança nos tradicionais canais de distribuição, a proliferação do comércio eletrônico e novas tecnologias, equipamentos avançados de materiais para aumentar a flexibilidade e uma mão-de-obra inteligente e bem treinada.

Graças ao poder cada vez maior da tecnologia da informação e as demandas dos clientes por inventários reduzidos, customização e custos mais baixos, os armazéns estão entrando numa era onde a ênfase estará na movimentação com sincronização, oposto à estocagem e velocidade, e terão que encontrar meios inovadores para conduzirem estas novas demandas.

A dimensão das caixas continuarão diminuindo na medida que as empresas se esforçam para atender apenas a quantidade de reposição necessária na prateleira do varejista, assim como a habilidade do fabricante em produzir.

O armazém do futuro cada vez mais se tornará a tubulação para unir as empresas na cadeia de abastecimento. O conceito de fluxo de passagem, um vínculo rígido com o programa de produção, é uma característica do armazém tradicional.

O programa de produção será dinâmico e baseado na demanda do mercado. A ligação entre o programa de produção e a demanda será em tempo real, e não fixa como anteriormente.

Um armazém nunca se tornará obsoleto porque sempre existirá uma diferença entre os ritmos da demanda e produção. Não importa quão flexível o ambiente de manufatura se torna, muitas empresas nunca serão capazes de combinar exatamente a resposta a demanda.

O foco do armazém passará da estocagem estática, para o movimento dinâmico. Esta mudança significa que os gerentes estarão preocupados com as características do destino em vez das características de estocagem, os centros de distribuição tenderão a ser uma operação de cross-docking e não um acumulador de materiais. Mas a estocagem ocorrerá com incremento de tempo cada vez menor e ocorrerá cada vez mais próxima do mercado, talvez em localizações satélites.

As empresas se afastarão dos tradicionais canais de distribuição. Todavia poderão usar uma rede que começa com um armazém de matéria-prima (localizado nas instalações do fabricante ou fornecedor), o qual abastecerá o processo de manufatura. Os centros de distribuição regionais serão eliminados, onde possível, e os fornecedores despacharão diretamente para um ponto de uso final, outro local na manufatura ou direto para uma loja.

Os centros de distribuição do amanhã estarão localizados próximos dos centros populacionais e das rotas de transporte. As empresas com múltiplos CDs estarão partindo para uma ou duas instalações principais. Estas serão mais eficientes, mais orientadas para o processo, com mais foco sobre a eficiência da expedição e sistemas de informação.
As áreas de estocagem diminuirão e várias outras operações estarão acontecendo dentro do armazém.

As necessidades do armazém do futuro serão avaliadas, baseando-se na cadeia de abastecimento como um todo, graças a moderna tecnologia da informação algumas das tradicionais atividades de armazenagem poderão ser realizadas por outros ou eliminadas.

Por exemplo, algumas finalizações ou acabamentos nos produtos que atualmente são feitas na montagem, poderão ser customizadas no armazém antes do envio aos clientes.

Os princípios da "postergação" serão implementados. No armazém do futuro o que entra não é necessariamente o que sai. Atividades que agregam valor, como rotulagem final, embalagem, formação de kits, configuração do produto, serão realizadas no armazém e não na fábrica.

O armazém será um centro de controle coordenando várias atividades com muitos parceiros na cadeia de abastecimento. A futura armazenagem pode não ser um prédio específico, pois pode estar na instalação da manufatura, um armazém de terceiros, ou no cliente, ou pode até ser um armazém virtual que se movimenta.

21.1.1 -
A Internet como um novo canal

A Internet trará um grande impacto como  um canal de distribuição emergente, seja do fabricante para o consumidor ou do centro de serviço ao consumidor. O comércio eletrônico mudará completamente os centros de distribuição. Estamos na era de empresas que literalmente lidam com dezenas de milhares de consumidores individualmente. As empresas mudarão sua capacidade de manufatura para que possam customizar produtos para os consumidores finais e não apenas segmentos de mercado.

A informação será o diferenciador chave, do comércio eletrônico. Uma convergência de dados, distribuição, vendas e do pedido, tudo residirá num banco de dados onde os gerentes receberão informações para tomarem as decisões.
Sistemas ERP (Planejamento dos Recursos Empresariais) permitirão que as empresas façam a reengenharia de suas cadeias de abastecimento e obtenham grandes ganhos.

A implementação de sistemas em tempo real, reduzirá ainda mais o tempo do ciclo do pedido, com mais velocidade e qualidade, aumentará a capacidade de processamento sem erros. Hoje tais sistemas são a exceção em vez de regra. No futuro, tais sistemas serão a regra em vez da exceção.

Para o armazém do futuro a visibilidade será a chave, rastreando o produto seja na forma de uma matéria-prima, na entrada, ou na forma de produto acabado, na distribuição.

Procure um sistema inteligente para comunicação com o sistema de operação, tais como empilhadeiras, transportadores contínuos, etc.

Os sistemas de armazenagem serão projetados para "otimizar o movimento dentro do armazém" com sistemas de endereçamento dinâmico com interface gráfica para otimizar a localização do produto dentro do armazém. Graças a inteligência artificial e a contínua evolução dos softwares, os sistemas serão capazes de sugerir cenários e depois executá-los. Isto significa que as pessoas que trabalham com Logística terão nas pontas dos dedos a capacidade de reconfigurar e controlar todo o sistema logístico. Isto fornecerá total flexibilidade.

A tecnologia de movimentação de material avançada permitirá flexibilidade no armazém. Avanços da tecnologia permitirão uma movimentação de materiais automatizada para cargas cada vez menores, devido ao giro rápido, de forma confiável e de custo efetivo competitivo.

Sistemas de separação "sem papéis" serão intensamente utilizados nesta década. O custo desta tecnologia está caindo e os benefícios estão aumentando, permitindo que mais e mais pessoas com radiofreqüência (RF) e equipamento de código de barras, telas de vídeo em consoles, etiquetas de identificação (smart cards) por RF que podem ser usadas para identificar cargas unitárias, carretas e contêineres.

O reconhecimento da voz é outra tecnologia sem o uso de papéis que virá. Na verdade a tecnologia da voz pode tornar possível o funcionário de um armazém falar num microfone numa língua, fazer o sistema interpretá-lo para o inglês, depois responder de volta na língua original.

Nossas empilhadeiras estarão interligadas com comunicação de dados naturalmente.

Pode levar algum tempo para substituir as empilhadeiras de hoje pelas de amanhã. Até lá então podemos ver uma série de empilhadeiras com dispositivos portáteis instalados.

A dificuldade de encontrar e manter os funcionários do armazém resultará num ímpeto de tornar o armazém mais favorável ao usuário. Espere para ver mais dispositivos de posicionamento de cargas para que sejam minimizados os esforços e alcançá-los. Haverão empilhadeiras com assentos, direção e controles, ergonomicamente favoráveis e capazes de acomodar uma ampla faixa de funcionários.

Equipar os armazéns com mão-de-obra mais inteligente e mais rápida, que tenha conhecimento de informática, imporá os desafios aos gerentes dos armazéns do amanhã.

O trabalho em equipe continuará sendo importante nos armazéns do futuro. Isso significa que as pessoas que não operam a instalação precisarão ser auto-suficientes. Continuarão as tendências de eliminar os níveis de supervisão aumentando os de coordenação.

Mas o ambiente para o trabalho de equipe será diferente do que é hoje. Não haverá equipes de recebimento, expedição ou separadores – todos serão operadores de armazém e trabalharão onde se fizer necessário.

Muitos armazéns trabalharão com dois ou três turnos no futuro. Cada vez mais o uso da tecnologia no armazém significará que estes funcionários em horários alternativos, assim como seus colegas do turno do dia, operar dispositivos de radiofreqüência, leitoras de código de barras e saber se estão trabalhando de acordo.

Com múltiplos turnos, será necessário o suporte técnico por 24 horas, para manter os sistemas cada vez mais sofisticados e de supervisão que pode investigar e corrigir os problemas conforme eles ocorrem.

As empresas precisarão de pessoas de manutenção mais inteligentes que possam usar estes novos sistemas mais inteligentes, diagnosticar o problema e orientar o conserto.


22.1 - POR QUE A ARMAZENAGEM NÃO ACABARÁ?

Por muitos anos, os experts em Logística previram que o crescente uso do Just-in-time, ECR e Reabastecimento Contínuo, Cross Docking, Inventário zero, significariam um declínio na necessidade de Armazenagem. Alguns foram mais longe dizendo que a utilidade da armazenagem já definhou, assim como a régua de cálculo, máquina de escrever ou mimeógrafo.

Vejo claramente que a armazenagem não está extinguida como os peritos previram.

Vejam as comunicações. Quando a televisão chegou, não acabou com o rádio. Quando o rádio chegou, ele não acabou com os jornais.

Considere a Internet. Milhões de pessoas agora estão conectadas a estes serviços, onde podem acessar muitas informações que costumam estar disponíveis apenas em livros, revistas ou jornais. Embora as livrarias e editoras ainda continuam existindo.
Agora olhe para a sua mesa, a qual esteja provavelmente coberta por papéis, - apesar do fato que você provavelmente usa um dos milhões de computadores que supostamente cessariam um "escritório sem papéis".

Muitas tecnologias novas se somam em vez de substituir a lista de opções que as pessoas consultam. E as tecnologias de inventário e armazenagem não são exceção.

Apesar do crescente uso de técnicas de minimização do inventário, o uso da armazenagem esta se mantendo provando que ainda existem muitos casos onde as empresas devem depender de estocagem a longo ou curto prazo para atender suas demandas logísticas.

Outro motivo pelo qual acredito que a armazenagem continuará sendo essencial por longo tempo é o desafio logístico de operação num ambiente Just-In-Time puro ou de reabastecimento contínuo.

É necessária uma grande quantidade de infra-estrutura organizacional e acuracidade para prever suas demandas em... e poucas empresas são perfeitas o suficiente para serem capazes de fazerem isto com 100% de seus produtos 100% do tempo.
Mesmo que sua empresa seja esta perfeição, seus fornecedores ou seus clientes provavelmente não são, e como são uma importante parte de seu canal de suprimento, isto significará que você terá que usar a armazenagem com segurança pelo menos parte do tempo.

E então vem a questão da confiança. O maior receio como profissionais da Logística é não ter o produto quando necessário. Tais atrasos podem custar milhares ou mesmo centenas de milhares de Reais. E mesmo quando os atrasos não são falha nossa. Geralmente somos a função responsável. É por isso que manter estoque de segurança disponível é uma prática comum na profissão Logística. Isto nos faz sentir maior controle sobre nosso destino, porque não somos totalmente confiantes nas funções a nossa frente no canal de abastecimento.

O uso de sistemas de informações tem feito muito para diminuir esta prática, porque melhor informação sobre onde está o produto e quando estará disponível ajudou a criar confiança e cooperação entre os vários componentes do canal de suprimentos. Contudo alguns antigos hábitos são difíceis de eliminar.

Mesmo que você não mantenha inventário, seus fornecedores ou clientes provavelmente terão. E enquanto alguém ainda sentir a necessidade de estoque de segurança, deve haver um lugar onde este estoque seja guardado e processado - um local como um armazém.

Enquanto existir inventário para movimentar ou gerenciar, os armazéns continuarão exercendo um papel chave na prática da Logística - mesmo que seja um papel ligeiramente diferente do que aquele originalmente planejado. Portanto se você deseja agregar valor a sua Cadeia de Abastecimento, talvez devesse dedicar um pouco menos tempo tentando fazer seus armazéns desaparecerem e um pouco mais de tempo de planejamento como fazer eles trabalharem para você.


23.1 - CONCLUSÃO

A armazenagem é a atividade que e compreende o planejamento, coordenação, controle e desenvolvimento das operações destinadas a abrigar, manter adequadamente estocando em condições de uso, bem como expedir no momento os materiais necessários à empresa.

A importância da Armazenagem é levar soluções para os problemas de estocagem de materiais que possibilitam uma melhor interação entre: suprimento, produção e distribuição.

No sistema de armazenagem é necessária uma perfeita integração entre estrutura metálica, equipamento de movimentação, prédio/armazém, produtos a serem estocados, etc...

A evolução tecnológica, como mão poderia deixar de ser, estendeu seus múltiplos benefícios à área de armazenagem, tanto pela introdução de novos métodos de racionalização e dos fluxos de distribuição e equipamentos para movimentação física de cargas.

Surgiram novos conceitos cross-docking, transit-point e merge in transit, que tem como principal objetivo compartilhar um fluxo ágil de mercadorias na cadeia de suprimentos e baixo custos de transporte.

Os projetos de automação são complexos, pois envolve a integração de várias tecnologias relacionadas aos sistemas de gerenciamento dos mecanismos de captura e a visualização das informações e aos equipamentos de manuseio, transporte e estocagem de materiais. Dependendo da extensão de integração com clientes e fornecedores, poderão envolver também sistemas eletrônicos de toca de dados.

A adoção de novos sistemas de informação aplicativos ao gerenciamento da armazenagem em sistemas automáticos de movimentação e separação de produto até mesmo na revisão do armazém como uma instalação cuja finalidade principal é estocagem de produtos.

Com todas essas mudanças o serviço ao cliente está se tornando um fator muito mais importante na entrega dos produtos no momento exato, com melhores condições e na quantidade certa.


24.1 – REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS

Livros

VIANA, João José. Administração de Materiais: Um Enfoque Prático. 1.ed. São Paulo: Atlas, 2000.

FLEURY, Paulo Fernando; WANKE, Peter; FIGUEIREDO, Kleber Fossati (Centro de Estudo em Logística –CEL). Logística Empresaria: A Perspectiva Brasileira. 1.ed. São Paulo: Atlas, 2000.

ARAUJO Jorge Sequeira de. Administração de Compras e Armazenamento. 2.ed. São Paulo: Atlas 1976.

MARTINS Petrônio Garcia; CAMPOS Paulo Renato. Administração de Materiais e Recursos Patrimoniais. 1.ed. São Paulo: Saraiva, 2000.

Revistas

RAGO, Sidney Francisco Trama. Estratégias Logísticas para Armazenem I. LOG & MAN - Logística, Movimentação e Armazenagem de Materiais. Instituto IMAN, n.143, Setembro/2002, p.15-17

FRUGIUELE, Márcio. Estruturas de Estocagem. LOG & MAN - Logística, Movimentação e Armazenagem de Materiais. (Guia de Compras 2001) Instituto IMAN, n.124, Janeiro-Fevereiro/2001, p.68-72

MOURA, Reinaldo A.. O que o futuro prevê para a armazenagem. P&S – Produtos, Equipamentos e Serviços Industriais. Editora Bonas, n.332, Agosto/2002, p.18-20.

Internet 

Copeead/UFRJ - Centro de Estudos em Logística da UFRJ. http://www.cel.coppead.ufrj.br/

IMAM Consultoria
www.imam.com.br

Guia de Logísitica

www.guiadelogistica.com.br .

Canal da Logística

www.canallogistica.com.br

www.clm1.org.br

www.cvlog.net

Associação Brasileira de Logística

www.aslog.org.br

AIM - Associação Brasileira de Automação

www.aim.org.br

AFRAC - Associação dos Fabricantes e Revendedores de Equipamentos para Automação Comercial

www.afrac.com.br

ABAD - Associação Brasileira de Atacadistas e Distribuidores de Produtos Industrializados

www.abad.com.br

Associação Brasileira de Logística

www.aslog.org.br

ABML - Associação Brasileira de Movimentação e Logística

www.abml.com.br